Bestudeer uw productvereisten volledig op basis van de 2D-tekeningbestanden en de 3D-tekeningbestanden.

• Het uiterlijk en de vorm van het product.
• Productafmetingen, toleranties en ontwerpbenchmarks.
• Technische vereisten (technische voorwaarden) van het product.
• Het type, de krimp en de kleur van het plastic dat in het product wordt gebruikt.
• De oppervlaktevereisten van het product (textuur, polijsten, oliespray, enz.).

Design for Manufacturability (DFM) is erg belangrijk bij het ontwerpen van matrijzen. Aan het begin van het project zal een betere DFM resulteren in een kortere totale projecttijdlijn. Een uitstekend en ervaren toolontwerpteam is de sleutel tot succesvolle projectuitvoering en kostenbeheersing (minimalisatie).

Onze softwaresystemen voor spuitgiettechniek omvatten: SolidWorks, PROE, UG, AutoCAD, CorelDRAW.

De materiaalkeuze voor matrijsvormende onderdelen (holte, kern) wordt voornamelijk bepaald op basis van de batchgrootte van het product en het type kunststof. Voor hoogglanzende of transparante producten wordt vooral gebruik gemaakt van 4Cr13 en andere soorten martensitisch corrosiebestendig roestvast staal of verouderingshardend staal.

Voor kunststofproducten met glasvezelversterking dient gebruik te worden gemaakt van Cr12MoV en andere geharde staalsoorten met hoge slijtvastheid.

Wanneer het materiaal van het product PVC, POM is of vlamvertragend, corrosiebestendig roestvrij staal bevat, moet worden gekozen voor corrosiebestendig roestvrij staal.

Het aantal schimmelholtes wordt voornamelijk bepaald op basis van de volgende 8 factoren:

• 1. Productiebatch van producten (maandelijkse batch of jaarlijkse batch).
• 2. Of het product zijdelings kerntrekken heeft en de behandelingsmethode ervan.
• 3. De maat van de mal en de afstand tussen de trekstangen van de spuitgietmachine.
• 4. Productgewicht en injectievolume van de injectiemachine.
• 5. Klemkracht.
• 6. Productnauwkeurigheid.
• 7. Productkleur.
• 8. Economische voordelen (productiewaarde van elke set mallen).

Nadat het aantal holtes is bepaald, wordt de rangschikking van de holtes en de lay-out van de posities van de holtes uitgevoerd.

Over het algemeen is het scheidingsoppervlak op het vlak gemakkelijker te hanteren, en soms moet u speciale aandacht besteden aan het scheidingsoppervlak van de driedimensionale vorm.

De selectie van het scheidingsoppervlak moet de volgende 6 principes volgen:

• 1. Het heeft geen invloed op het uiterlijk van het product, vooral niet voor producten die duidelijke eisen stellen aan het uiterlijk, en er moet meer aandacht worden besteed aan het effect van de scheiding op het uiterlijk.
• 2. Het helpt de nauwkeurigheid van het product te garanderen.
• 3. Het is bevorderlijk voor matrijsverwerking, vooral caviteitsverwerking. Eerste herstelbureau.
• 4. Het is gunstig voor het ontwerp van het poortsysteem, het uitlaatsysteem en het koelsysteem.
• 5. Vergemakkelijk het ontvormen van het product en zorg ervoor dat het product aan de zijkant van de beweegbare matrijs blijft liggen wanneer de matrijs wordt geopend.
• 6. Handig voor metalen inzetstukken.

Kies bij het ontwerpen van de malbasis zoveel mogelijk de standaard malbasis en bepaal de vorm, specificatie en dikte van de A- en B-plaat van de standaard malbasis.

Benadrukt moet worden dat bij het ontwerpen van matrijzen zoveel mogelijk standaard matrijsbasissen en standaardonderdelen moeten worden gebruikt, omdat een groot deel van de standaardonderdelen op de markt is gebracht en op elk moment op de markt kan worden gekocht, wat de productiecyclus zal verkorten. en de productiekosten verlagen.

Nadat de maat van de malbasis is bepaald, moeten de nodige sterkte- en stijfheidsberekeningen worden uitgevoerd op de relevante delen van de mal om te controleren of de geselecteerde malbasis geschikt is, vooral voor grote mallen. Dit is bijzonder belangrijk.

Het ontwerp van het poortsysteem omvat de selectie van het hoofdprofiel en het bepalen van de doorsnedevorm van het secundaire profiel en de maat van het profiel.

Bij het ontwerpen van een poortsysteem is de eerste stap het kiezen van de locatie van de poort. De juiste keuze van de poortlocatie heeft rechtstreeks invloed op de kwaliteit van het productgieten en of het injectieproces soepel kan verlopen.

De selectie van de poortlocatie moet de volgende 7 principes volgen:

• 1. De poortpositie moet zo ver mogelijk op het scheidingsoppervlak worden gekozen om de malverwerking en het reinigen van de poort te vergemakkelijken.
• 2. De afstand tussen de positie van de poort en de verschillende delen van de holte moet zo consistent mogelijk zijn, en het proces moet zo kort mogelijk zijn (in het algemeen is dit moeilijk te bereiken voor een groot mondstuk).
• 3. De poortpositie moet ervoor zorgen dat wanneer het plastic in de holte wordt geïnjecteerd, het naar het ruime en dikwandige deel van de holte is gericht om de instroom van het plastic te vergemakkelijken.
• 4. Voorkom dat het kunststof direct tegen de spouwmuur, kern of inzetstuk aanstroomt wanneer het in de spouw stroomt, zodat het kunststof zo snel mogelijk in alle delen van de spouw kan stromen en voorkom vervorming van de kern of inzetstuk.
• 5. Probeer de vorming van lassporen op het product te voorkomen. Als het nodig is, zorg er dan voor dat de smeltsporen verschijnen in het onbelangrijke deel van het product.
• 6. De locatie van de poort en de plastic injectierichting ervan moeten het mogelijk maken dat het plastic gelijkmatig langs de parallelle richting van de holte stroomt wanneer het in de holte wordt geïnjecteerd, en de afvoer van gas in de holte vergemakkelijken.
• 7. De poort moet worden ontworpen op het gemakkelijkste deel van het product dat kan worden verwijderd, en mag tegelijkertijd het uiterlijk van het product niet zoveel mogelijk beïnvloeden.

De uitwerpvormen van producten kunnen worden samengevat in drie categorieën: mechanische uitwerping, hydraulische uitwerping en pneumatische uitwerping.

Mechanisch uitwerpen is de laatste schakel in het spuitgietproces. De kwaliteit van de uitwerping zal uiteindelijk de kwaliteit van het product bepalen. Daarom kan het uitwerpen van producten niet worden genegeerd.

Bij het ontwerpen van het ejectorsysteem moeten de volgende 5 principes in acht worden genomen:

• 1. Om te voorkomen dat het product door het uitwerpen vervormt, moet het drukpunt zo dicht mogelijk bij de kern of het moeilijk te ontvormen deel liggen. De opstelling van de drukpunten moet zo evenwichtig mogelijk zijn.
• 2. Het drukpunt moet inwerken op het deel waar het product de grootste kracht kan dragen, en op het deel met een goede stijfheid, zoals ribben, flenzen en wandranden van schaalvormige producten.
• 3. Probeer te voorkomen dat het drukpunt op het dunnere oppervlak van het product inwerkt, om te voorkomen dat het product wit wordt, tophoogte enz., zoals schaalproducten en cilindrische producten worden meestal uitgeworpen door duwplaten.
• 4. Probeer te voorkomen dat uitwerpsporen het uiterlijk van het product beïnvloeden, en het uitwerpapparaat moet zich op het verborgen of niet-decoratieve oppervlak van het product bevinden. Bij transparante producten moet speciale aandacht worden besteed aan de keuze van de positionering en de uitwerpvorm.
• 5. Om het product tijdens het uitwerpen gelijkmatig te belasten en vervorming van het product door vacuümadsorptie te voorkomen, wordt vaak gebruik gemaakt van composietuitwerping of speciale vormen van uitwerpsystemen, zoals duwstang, duwplaat of duwstang en duwbuis composiet ejector, of gebruik een luchtinlaat-stoterstang, duwblok en andere instelapparaten; indien nodig moet een luchtinlaatklep worden geïnstalleerd.

Het ontwerp van het koelsysteem is een relatief gecompliceerde taak en er moet rekening worden gehouden met het koeleffect, de uniformiteit van de koeling en de invloed van het koelsysteem op de algehele structuur van de mal.

Het ontwerp van het koelsysteem omvat de volgende 6 punten:

• 1. De opstelling van het koelsysteem en de specifieke vorm van het koelsysteem.
• 2. Bepaling van de specifieke locatie en grootte van het koelsysteem.
• 3. Koeling van belangrijke onderdelen zoals bewegende modelkernen of inzetstukken.
• 4. Koeling van het zijschuifblok en de zijschuifkern.
• 5. Het ontwerp van koelelementen en de selectie van standaard koelelementen.
• 6. Ontwerp van afdichtingsstructuur.

Bij gebruik van de standaard matrijsbasis is de geleiding op de kunststof spuitgietmatrijs bepaald. Wanneer echter precisiegeleidingsinrichtingen moeten worden ingesteld volgens de eisen van het product, moet de ontwerper een specifiek ontwerp uitvoeren op basis van de matrijsstructuur.

Over het algemeen zal, als gevolg van de beperking van de verwerkingsnauwkeurigheid of het gebruik van een bepaalde tijd, de aanpassingsnauwkeurigheid van het algemene geleidingsapparaat worden verminderd, wat de nauwkeurigheid van het product direct zal beïnvloeden. Daarom moeten voor producten met hogere nauwkeurigheidseisen de precisiepositioneringscomponenten afzonderlijk worden ontworpen.

Het uitlaatsysteem speelt een cruciale rol bij het waarborgen van de kwaliteit van het productgieten. Er zijn 3 manieren om uit te putten:

• 1. Gebruik de uitlaatsleuf. De uitlaatgroef bevindt zich doorgaans op het laatste deel van de te vullen holte. De diepte van de ontluchtingsgroef varieert bij verschillende kunststoffen en wordt in principe bepaald door de maximaal toegestane speling wanneer de kunststof geen flits produceert.
• 2. Gebruik de juiste speling voor kernen, inzetstukken, stoterstangen enz. of speciale uitlaatpluggen voor uitlaatgassen.
• 3. Om vacuümvervorming van het product te voorkomen, is het soms nodig om een ​​ontluchtingsinzetstuk te ontwerpen.

Nadat de rangschikking van de matrijsbasis en de bijbehorende inhoud is bepaald, kan de montagetekening worden getekend. Tijdens het tekenen van montagetekeningen zijn het geselecteerde schuifsysteem, koelsysteem, kerntreksysteem, uitwerpsysteem etc. verder op elkaar afgestemd en verbeterd om een ​​qua constructie relatief perfect ontwerp te bereiken.

Splits de mal en teken het 2D-tekeningbestand van elk onderdeel als verwerkingstekeningbestand. Bij het tekenen van een holte- of kerndiagram moet er op worden gelet of de gegeven vormafmetingen, toleranties en diepgangshoeken compatibel zijn. Tegelijkertijd moet ook rekening worden gehouden met de maakbaarheid van de holte en kern tijdens de verwerking en de mechanische eigenschappen en betrouwbaarheid tijdens gebruik.

Nadat het ontwerp van de matrijstekening is voltooid, moet de ingenieur systematisch de algehele structuur, het werkingsprincipe en de operationele haalbaarheid van de matrijs controleren op basis van de relevante ontwerpbasis die door de klant wordt verstrekt en de eisen van de klant.

Nadat de ontwerptekening van het spuitgietgereedschap is voltooid, moet deze onmiddellijk ter goedkeuring aan de klant worden voorgelegd. Pas na akkoord van de klant kan de matrijs voorbereid en in productie genomen worden. Wanneer de klant een grote mening heeft die grote veranderingen moet doorvoeren, moet deze opnieuw worden ontworpen en vervolgens ter goedkeuring aan de klant worden overhandigd totdat de klant tevreden is.