• La apariencia y forma del producto.
• Dimensiones del producto, tolerancias y puntos de referencia de diseño.
• Requisitos técnicos (condiciones técnicas) del producto.
• El tipo, contracción y color del plástico utilizado en el producto.
• Los requisitos superficiales del producto (textura, pulido, pulverización de aceite, etc.).

Nuestros sistemas de software de ingeniería de moldes de inyección incluyen: SolidWorks, PROE, UG, AutoCAD, CorelDRAW.

La selección de materiales para las piezas que forman el molde (cavidad, núcleo) se determina principalmente según el tamaño del lote del producto y el tipo de plástico. Para productos transparentes o de alto brillo, se utilizan principalmente 4Cr13 y otros tipos de acero inoxidable martensítico resistente a la corrosión o acero endurecido por envejecimiento.

Para productos plásticos con refuerzo de fibra de vidrio se debe utilizar Cr12MoV y otros tipos de acero endurecido con alta resistencia al desgaste.

Cuando el material del producto sea PVC, POM o contenga acero inoxidable ignífugo y resistente a la corrosión, se debe seleccionar.

El número de cavidades del molde se determina principalmente en función de los 8 factores siguientes:

• 1.Lote de producción de productos (lote mensual o lote anual).
• 2. Si el producto tiene extracción lateral del núcleo y su método de tratamiento.
• 3. El tamaño del molde y la distancia entre los tirantes de la máquina de moldeo por inyección.
• 4. Peso del producto y volumen de inyección de la máquina inyectora.
• 5. Fuerza de sujeción.
• 6. Precisión del producto.
• 7. Color del producto.
• 8. Beneficios económicos (valor de producción de cada juego de moldes).

Una vez determinado el número de cavidades, se lleva a cabo la disposición de las cavidades y la disposición de las posiciones de las cavidades.

En términos generales, la superficie de separación en el plano es más fácil de manejar y, a veces, se debe prestar especial atención a la superficie de separación de la forma tridimensional.

La selección de la superficie de separación debe seguir los siguientes 6 principios:

• 1. No afecta la apariencia del producto, especialmente para productos que tienen requisitos claros sobre la apariencia, y se debe prestar más atención al efecto de la separación en la apariencia.
• 2. Ayuda a garantizar la precisión del producto.
• 3. Favorece el procesamiento de moldes, especialmente el procesamiento de cavidades. Primera agencia de recuperación.
• 4. Es beneficioso para el diseño del sistema de compuerta, del sistema de escape y del sistema de refrigeración.
• 5. Facilitar el desmolde del producto y asegurarse de que el producto quede en el lateral del molde móvil cuando se abre el molde.
• 6. Conveniente para inserciones metálicas.

Al diseñar la base del molde, elija la base del molde estándar tanto como sea posible y determine la forma, las especificaciones y el grosor de las placas A y B de la base del molde estándar.

Cabe destacar que a la hora de diseñar moldes se deben utilizar al máximo bases de moldes estándar y piezas estándar, porque gran parte de las piezas estándar se han comercializado y se pueden comprar en el mercado en cualquier momento, lo que acortará el ciclo de fabricación. y reducir los costos de fabricación.

Una vez determinado el tamaño de la base del molde, se deben realizar los cálculos de resistencia y rigidez necesarios en las partes relevantes del molde para verificar si la base del molde seleccionada es apropiada, especialmente para moldes grandes. Esto es particularmente importante.

El diseño del sistema de compuerta incluye la selección del corredor principal y la determinación de la forma de la sección del corredor secundario y el tamaño del corredor.

Al diseñar un sistema de puertas, el primer paso es elegir la ubicación de la puerta. La elección adecuada de la ubicación de la puerta afectará directamente la calidad del moldeado del producto y si el proceso de inyección puede realizarse sin problemas.

La selección de la ubicación de la puerta debe seguir los siguientes 7 principios:

• 1. La posición de la puerta debe seleccionarse lo más lejos posible en la superficie de separación para facilitar el procesamiento del molde y la limpieza de la puerta.
• 2. La distancia entre la posición de la compuerta y las distintas partes de la cavidad debe ser lo más consistente posible y el proceso debe ser el más corto (generalmente es difícil de lograr para una boquilla grande).
• 3. La posición de la compuerta debe garantizar que cuando el plástico se inyecte en la cavidad, mire hacia la parte espaciosa y de paredes gruesas de la cavidad para facilitar la entrada del plástico.
• 4. Evite que el plástico se precipite directamente hacia la pared de la cavidad, el núcleo o el inserto cuando fluya hacia la cavidad para que el plástico pueda fluir hacia todas las partes de la cavidad lo antes posible y evite la deformación del núcleo o el inserto.
• 5. Trate de evitar la producción de marcas de soldadura en el producto. Si es necesario, hacer aparecer las marcas de fusión en la parte no importante del producto.
• 6. La ubicación de la compuerta y su dirección de inyección de plástico deben permitir que el plástico fluya uniformemente a lo largo de la dirección paralela de la cavidad cuando se inyecta en la cavidad y facilitar la descarga de gas en la cavidad.
• 7. La puerta debe diseñarse en la parte del producto que sea más fácil de retirar y, al mismo tiempo, no debe afectar la apariencia del producto tanto como sea posible.

Las formas de expulsión de productos se pueden resumir en tres categorías: expulsión mecánica, expulsión hidráulica y expulsión neumática.

La expulsión mecánica es el último eslabón del proceso de moldeo por inyección. La calidad de la expulsión determinará en última instancia la calidad del producto. Por lo tanto, no se puede ignorar la expulsión del producto.

Se deben observar los siguientes cinco principios al diseñar el sistema eyector:

• 1. Para evitar que el producto se deforme debido a la expulsión, el punto de empuje debe estar lo más cerca posible del núcleo o de la pieza de difícil desmoldeo. La disposición de los puntos de empuje debe ser lo más equilibrada posible.
• 2. El punto de empuje debe actuar sobre la parte donde el producto puede soportar la mayor fuerza y ​​la parte con buena rigidez, como nervaduras, bridas y bordes de pared de productos tipo concha.
• 3. Trate de evitar que el punto de empuje actúe sobre la superficie más delgada del producto, para evitar que el producto supere el blanco, la altura superior, etc., como los productos con cáscara y los productos cilíndricos, en su mayoría son expulsados ​​por placas de empuje.
• 4. Trate de evitar que los rastros de expulsión afecten la apariencia del producto, y el dispositivo de expulsión debe ubicarse en la superficie oculta o no decorativa del producto. Para productos transparentes, se debe prestar especial atención a la selección del posicionamiento y la forma de expulsión.
• 5. Para que el producto tenga una tensión uniforme durante la expulsión y evitar la deformación del producto debido a la adsorción al vacío, a menudo se utiliza la expulsión compuesta o formas especiales de sistemas de expulsión, como varilla de empuje, placa de empuje o varilla de empuje y tubo de empuje. Eyector compuesto, o utilice varilla de empuje de entrada de aire, bloque de empuje y otros dispositivos de ajuste; si es necesario, se debe instalar una válvula de entrada de aire.

El diseño del sistema de enfriamiento es una tarea relativamente complicada y se deben considerar el efecto de enfriamiento, la uniformidad del enfriamiento y la influencia del sistema de enfriamiento en la estructura general del molde.

El diseño del sistema de refrigeración incluye los siguientes 6 puntos:

• 1. La disposición del sistema de refrigeración y la forma específica del sistema de refrigeración.
• 2. Determinación de la ubicación específica y el tamaño del sistema de refrigeración.
• 3. Enfriamiento de piezas clave, como núcleos de modelos móviles o inserciones.
• 4. Enfriamiento del bloque deslizante lateral y del núcleo deslizante lateral.
• 5. El diseño de elementos refrigerantes y la selección de elementos refrigerantes estándar.
• 6. Diseño de estructura de sellado.

El dispositivo de guía en el molde de inyección de plástico se ha determinado cuando se utiliza la base del molde estándar. Sin embargo, cuando se requiere configurar dispositivos de guía de precisión de acuerdo con los requisitos del producto, el diseñador debe realizar un diseño específico basado en la estructura del molde.

Generalmente, debido a la limitación de la precisión del procesamiento o al uso de un período de tiempo, se reducirá la precisión de coincidencia del dispositivo de guía general, lo que afectará directamente la precisión del producto. Por lo tanto, para productos con requisitos de precisión más altos, los componentes de posicionamiento de precisión deben diseñarse por separado.

El sistema de escape juega un papel vital para garantizar la calidad del moldeado del producto. Hay 3 formas de agotar:

• 1. Utilice la ranura de escape. La ranura de escape generalmente está ubicada en la última parte de la cavidad a llenar. La profundidad de la ranura de ventilación varía según los diferentes plásticos y está determinada básicamente por el espacio libre máximo permitido cuando el plástico no produce rebabas.
• 2. Utilice la holgura correspondiente de núcleos, insertos, varillas de empuje, etc. o tapones de escape especiales para el escape.
• 3. A veces, para evitar la deformación del producto por vacío, es necesario diseñar un inserto de ventilación.

Una vez completado el dibujo de diseño de la herramienta de moldeo por inyección, debe enviarse inmediatamente al cliente para su aprobación. Sólo después de que el cliente esté de acuerdo, se puede preparar el molde y ponerlo en producción. Cuando el cliente tiene una gran opinión que necesita hacer cambios importantes, debe rediseñarse y luego entregársela al cliente para su aprobación hasta que esté satisfecho.